Производство

Кокс производится из коксующихся углей в батареях коксохимического производства. Он используется в качестве топлива и восстановителя в доменной плавке. 40-45% применяемого кокса производится в Липецке, остальная часть поступает с дочернего предприятия группы - ОАО «Алтай-Кокс». Коксовое производство НЛМК и Алтай-Кокса работают в рамках единого технологического пространства.

В агломерационном производстве происходит процесс спекания сырья: железорудного концентрата, железосодержащих отходов и флюсов. Весь железорудный концентрат поступает на НЛМК со Стойленского ГОКа (входит в Группу НЛМК), который расположен примерно в 300 км от производственной площадки.

Для получения чугуна в доменную печь загружаются агломерат, железорудные окатыши и кокс. Снизу в печь подается нагретый воздух, природный газ и измельченный уголь (пылеугольное топливо, ПУТ). В процессе плавки происходит восстановление железа из железорудных материалов, на выходе получается жидкий чугун и шлак. Чугун передается в конвертерные цеха для дальнейшего передела – производства стали.

Вся сталь на Липецкой производственной площадке НЛМК выплавляется в кислородных конвертерах. Жидкий чугун и твердую металлическую шихту загружают в конвертер и продувают кислородом и аргоном. В результате продувки кислород окисляет и выводит из расплава углерод и другие примеси, в результате чего получается сталь. Далее жидкая сталь проходит внепечную обработку в сталеразливочном ковше. Сталь разливают на машинах непрерывного литья заготовок в слябы толщиной 200, 250, 310, 355 мм и шириной 900÷2200 мм.

Стальные слябы направляются либо сторонним потребителям, включая предприятия Группы НЛМК в Европе и США, либо в производство горячего проката, где слябы нагреваются до температуры около 1250°С и прокатываются («сжимаются» между двумя крутящимися валками в прокатных клетях) на стане 2000. После прокатки толщина металла составляет от 1,5 мм до 16 мм. Часть продукции отгружается потребителям, а часть передается в цеха холодной прокатки.

В цехах холодной прокатки с поверхности горячекатаной полосы удаляется окалина при помощи кислотного травления. Затем полоса прокатывается до нужной толщины и подвергается отжигу для достижения необходимых механических, электрических и магнитных свойств (в зависимости от типа стали). НЛМК производит холоднокатаный прокат шириной до 1800 мм и толщиной от 0,35 мм до 2,5 мм.

Цинк позволяет увеличить коррозийную стойкость стали. При выпуске оцинкованного проката холоднокатаная полоса отжигается, а затем проходит через ванну с цинк-алюминиевым расплавом и цинковальный узел, где достигается необходимая толщина цинкового покрытия. НЛМК производит оцинкованный стальной прокат шириной до 1800 мм и толщиной от 0,22 мм до 3,0 мм.

Современное оборудование и передовая технология обеспечивают получение высоко качественного металла с покрытием из пигментированных лакокрасочных материалов, пластизолей, пленок ПВХ. Для получения проката с полимерным покрытием на оцинкованный прокат наносится лакокрасочное покрытие. Прокат с полимерными покрытиями НЛМК обладает высокой устойчивостью к атмосферной коррозии, имеет декоративный вид и сочетает в себе прочность и пластичность.

Динамная сталь подразделяется на различные группы легирования, от нелегированной, не содержащей кремния стали до высоколегированной динамной стали с содержанием кремния более 3%; от стали, произведенной по технологии "полный процесс" до стали по технологии "полупроцесс". Ширина динамной стали - до 1200 мм, толщина - от 0,27 мм до 1,00 мм. НЛМК также производит электротехническую сталь-полуфабрикат, с гарантией и без гарантии магнитных свойств, только на экспорт.

Трансформаторная сталь производства НЛМК обладает свойствами, которые могут применяться практически во всем сегменте производства трансформаторов (силовые и распределительные трансформаторы, шунтирующие реакторы и т.д.). В последние годы освоено производство новых эксклюзивных видов продукции, имеющих особо низкий уровень удельных магнитных потерь: сталь толщиной 0,23 мм и сталь с лазерной обработкой.